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      罗茨樱花草在线观看播放视频www常见故障及其处理方法

      文章出处:罗茨樱花草在线观看播放视频www厂家 发布时间:2024-08-20 点击数:

      罗茨樱花草在线观看播放视频www常见故障及其处理方法,希望下文能帮到您!

      1、叶轮与叶轮摩擦

      ⑴ 叶轮上有污染杂质,造成间隙过小;

      ⑵ 齿轮磨损,造成侧隙大;

      ⑶ 齿轮固定不牢,不能保持叶轮同步;

      ⑷ 轴承磨损致使游隙增大。

      ⑴ 清除污物,并检查内件有无损坏;

      ⑵ 调整齿轮间隙,若齿轮侧隙大于平均值30%~50%应更换齿轮;

      ⑶ 重新装配齿轮,保持锥度 配合接触面积达75%;

      ⑷ 更换轴承;

      2、叶轮与墙板、叶轮顶部与机壳

      ⑴ 安装间隙不正确;

      ⑵ 运转压力过高,超出规定值;

      ⑶ 运转温度过高;

      ⑷ 机壳或机座变形,樱花草在线观看播放视频www定位失效;

      ⑸ 轴承轴向定位不佳。

      ⑴重新调整间隙;

      ⑵查出超载原因,将压力降到规定值;

      ⑶检查安装准确度,减少管道拉力;

      ⑷调整叶轮与墙板间隙,并使用樱花草在线观看播放视频www专用游隙轴承。

      3、温度过高

      ⑴ 油箱内油太多、太稠、太脏;

      ⑵ 过滤器或消声器堵塞;

      ⑶ 压力高于规定值;

      ⑷ 叶轮过度磨损,间隙大;

      ⑸ 通风不好,室内温度高,造成进口温度高;

      ⑹ 运转速度太低,皮带打滑。

      ⑴ 降低油位或挟油;

      ⑵ 清除堵物;

      ⑶ 降低通过鼓樱花草在线观看播放视频www的压差;

      ⑷ 修复间隙;

      ⑸ 开设通风口,降低室温;

      ⑹ 加大转速,防止皮带打滑。

      4、流量不足

      ⑴ 进口过滤堵塞;

      ⑵ 叶轮磨损,间隙增大得太多;

      ⑶ 皮带打滑;

      ⑷ 进口压力损失大;

      ⑸ 管道造成通风泄漏。

      ⑴ 清除过滤器的灰尘和堵塞物;

      ⑵ 修复间隙;

      ⑶ 拉紧皮带并增加根数;

      ⑷ 调整进口压力达到规定值;

      ⑸ 检查并修复管道。



      5、漏油或油泄漏到机壳中

      ⑴ 油箱位大高,由排油口漏出;

      ⑵ 密封磨损,造成轴端漏油;

      ⑶ 压力高于规定值;

      ⑷ 墙板和油箱的通风口堵塞,造 成油泄漏到机壳中。

      ⑴ 降低油位;

      ⑵ 更换密封;

      ⑶ 疏通通风口,中间腔装上具有2mm孔径的旋塞,打开墙板下的旋塞;

      6、异常振动和噪声立即停车

      ⑴ 滚动轴承游隙超过规定值或轴承座磨损;

      ⑵ 齿轮侧隙过大,不对中,固定不紧;

      ⑶ 由于外来物和灰尘造成叶轮与叶轮,叶轮与机壳撞击;

      ⑷ 由于过载、轴变形造成叶轮碰撞;

      ⑸ 由于过热造成叶轮与机壳进口处磨擦;

      ⑹ 由于积垢或异物使叶轮失去平衡;

      ⑺地脚螺栓及其他紧固件松动。

      ⑴ 更换轴承或轴承座;

      ⑵ 重装齿轮并确保侧隙;

      ⑶ 清洗鼓樱花草在线观看播放视频www,检查机壳是否损坏;

      ⑷ 检查背压,检查叶轮是否对中,并调整好间隙;

      ⑸ 检查过滤器及背压,加大叶轮与机壳进口处间隙;

      ⑹ 清洗叶轮与机壳,确保叶轮工作间隙;

      ⑺ 拧紧地脚螺栓并调平底座。

      7、电机超载

      ⑴ 与规定压力相比,压差大,即背压或进口压力大高;

      ⑵ 与设备要求的流量相比,樱花草在线观看播放视频www流量太大,因而压力增大;

      ⑶ 进口过滤堵塞,出口管道障碍或堵塞;

      ⑷ 转动部件相碰和磨擦(卡住);

      ⑸ 油位太高;

      ⑹ 窄V型皮带过热,振动过大,皮带轮过小。

      ⑴ 降低压力到规定值;

      ⑵ 将多余气体放到大气中或降低鼓樱花草在线观看播放视频www转速;

      ⑶ 清除障碍物;

      ⑷ 立即停机,检查原因;

      ⑸ 将油位调到正确位置;

      ⑹ 检查皮带张力,换成大直径的皮带轮。

      8、压力不足

      (1)由于樱花草在线观看播放视频www长期运行,可能是皮带打滑,使转速降低;

      (2)可能是设备出厂前对压力的校准不准确;

      (3)可能客户要求不清晰,出现加工错误;

      (4)管道有泄漏;

      (5)放风阀设置的过大;

      (6)安全阀的安全压力设置的过低;


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